Modernste EBS-Anlage in Deutschland: Ersatzbrennstoffe für ein ganzes Zementwerk an 365 Tagen im Jahr

Spittal an der Drau/Österreich und Deuna/Deutschland, August 2019. Was Mitte 2017 mit dem Spatenstich für den großen Hallenbau begann, konnte bereits im April 2018 in den Regelbetrieb gehen – eine sportliche Leistung also, die B+T und Lindner gemeinsam bewältigten und mit einer feierlichen Einweihung im September 2018 gebührend würdigten.

Bei der Montage von Zerkleinerungs- und Sortiertechnik galt es den Anlagenbetrieb des direkt angeschlossenen Zementwerks so wenig wie möglich zu stören. Da die Drehrohröfen ständig zu beschicken sind, bot sich als Zeitfenster für die Installation die Revisionsphase der Öfen, in der Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten durchgeführt werden - ein sportliches Ziel, das durch konsequente Planung und perfekt getaktete Umsetzung erreicht wurde.

Die mittlerweile achte Anlage der Bohn-Gruppe – mit insgesamt über zwanzig Lindner-Maschinen im Einsatz – erstreckt sich auf einer Fläche von 25.000 Quadratmetern unterhalb des Zementwerks. Die Anlage hat eine maximale Durchsatzkapazität von 250.000 Tonnen pro Jahr und verfügt über ein Fertigwarenlager von 4.000 Tonnen. Aufbereitet werden vorsortierte Abfälle, vor allem nicht-recycelbare Post-Consumer-Verpackungen und Kunststofffolien sowie Gummi- und Textilreste, die ebenfalls nicht werkstofflich aufbereitet werden können. Der Vollversorgungsvertrag legt eine 24-Stunden-Belieferung des Zementwerks an 365 Tagen im Jahr durch die neu gegründete Betreibergesellschaft B+T Deuna GmbH fest. Zur Qualitätssicherung wird der Ersatzbrennstoff unter anderem mittels Nahinfrarottechnologie (NIR) permanent auf seine brennstoffrelevanten Eigenschaften hin überprüft. Chlorbelastetes PVC hat im Ersatzbrennstoff nichts zu suchen und wird sicher ausgeschleust.

Ebenso werden Heizwert und Feuchte permanent überwacht. Die Dosierung kann demnach in Echtzeit und unabhängig von externen Labors angeglichen werden, sodass eine gleichbleibende Brennstoffqualität gewährleistet werden kann.
Doch nicht nur in moderne und hochqualitative Anlagentechnik wurde in Deuna investiert: Ein Rundgang durch Halle, Büro- und Nebengebäude macht erkennbar, dass auch hinsichtlich der Brandschutzmaßnahmen auf bestverfügbare Systemtechnik zugegriffen wurde, um zuverlässige Sicherheitsstandards zu schaffen.

Durch ihn erreichen die Premium-Ersatzbrennstoffe aus der Anlage ihren Einsatzort im Zementwerk: Der 420 Meter lange Rohrgurtförderer verbindet beide Betriebe und sorgt dafür, dass die Drehrohröfen direkt mit dem Ersatzbrennstoff beliefert werden. Auch optisch stellt er das markanteste Bauelement im Außenbereich dar. „Er ist weithin sichtbar und das zu recht, denn der Rohrgutförderer ist die Hauptschlagader des Betriebes“, erläutert Matthias Pitz. Gemeinsam mit Henning Bruns ist er als technischer Leiter der B+T Group im Rahmen eines Kompetenzteams verantwortlich für die Konzeption, Planung, Errichtung und Überwachung der Anlage in Deuna.

Der Aufbereitungsweg in der Anlage beginnt an der LKW-Waage. Bereits hier zeigen sich Expertise und Innovationskraft der B+T Group: Waage und Steuerung erfolgen vollautomatisiert. Der Lieferant erhält einen Barcodeschein zum Anmelden am Wiegeterminal. Nach einer Berechtigungsprüfung hinsichtlich Material und Zielort  erhält der Lieferant eine zugeteilte Entladestelle auf dem Gelände und eine Zufahrtsfreigabe. Siebzig Prozent der Lieferungen kommen als Ballenware in das Werk, der Rest wird lose angeliefert und geht direkt in die Inputhalle. Hier findet die Herstellung der Materialrezepturen für das EBS-Produkt statt. Ziel ist es, am Ende einen möglichst homogenen Brennstoff in die Anlage einzuspeisen, der genau einen für die Anlage optimalen Brennwert und einen stabilen Betriebsablauf erreicht – und das durchgehend.

Mit einem umweltschonenden, elektrisch angetriebenen Greiferbagger wird die Materialmischung zur Weiterverarbeitung vorbereitet. „An dieser Stelle kommt der Vorzerkleinerer Jupiter 3200, zum Einsatz“, erläutert Matthias Pitz die weiteren Verfahrensschritte. Nach der Zerkleinerung gelangen die Brennstoffkomponenten in die Aufbereitungshalle, in der sich u.a. eine optische Aufbereitungsanlage befindet. Dort erfolgt über Nahinfrarot-Geräte und Windsichter die Klassierung. Metalle und andere recycelfähige Wertstoffe, die noch im Aufgabegut enthalten sind, werden separiert und vermarktet, das EBS-relevante Material wird von den Shreddern Komet 2800 HP der Serie 2 nachzerkleinert.

Danach gelangen die Brennstoffe in das Fertigwarenlager, auf das Deuna Zement über ein ausgeklügeltes, vollautomatisiertes System rund um die Uhr, sieben Tage die Woche und 365 Tage im Jahr zugreifen und von dort jederzeit die benötigte Brennstoffmenge für die Drehrohröfen anfordern kann. Dieses System bietet dem Abnehmer, also dem Zementwerk, größtmögliche Flexibilität und Sicherheit gleichermaßen, da es autonom die Materialzufuhr anfordert: „Das Zementwerk selbst steuert den Materialfluss vom Lager in unseren Vorlagebehälter, der direkt bei den Drehrohröfen installiert ist“, erklärt Betriebsleiter Ronny Hanstein. „Sobald dort Material entnommen wird, füllen wir vollautomatisch mit der Krananlage nach. Der zu überwindende Höhenunterschied ist ca. 35 Meter.“ Hanstein weiter: „Wenn also bei uns unten angefordert wird, liefern wir nach oben“. Bis zu 30 Tonnen Ersatzbrennstoffe können in der Stunde gefördert werden.

Maßgeblich beteiligt an der gleichbleibend hohen EBS-Qualität der Bohn-Gruppe sind die Anlagenkomponenten von Lindner. Matthias Pitz erläutert die Vorteile der Lindner-Maschinen: „Die Nachzerkleinerer Komet sind nach unserer Erfahrung Maschinen, die zuverlässig im 24/7-Betrieb arbeiten und jederzeit das Soll-Material, also die gewünschte Qualität in der benötigten Menge herstellen.“ Im neuen Werk in Deuna setzt die B+T Group nun erstmals die weiterentwickelte Komet Serie 2 ein. Viele Verbesserungen dieser neuen Maschinenreihe resultieren aus den Erfahrungen des langjährigen Kunden von Lindner. „Der Input und die Praxiserfahrung der B+T Group, die in der Branche als Tüftler, Querdenker und Vorreiter bekannt ist, werden sehr geschätzt und haben erheblich zur Weiterentwicklung beigetragen“, bestätigt Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Produktmanager bei Lindner.

Entscheidende Verbesserungen des Nachzerkleinerers, die nach einem gemeinsamen Innovations-Workshop von dem österreichischen Hersteller umgesetzt wurden, sind Scheiflinger-Ehrenwerth zufolge die wechselbaren Verschleißbleche, der vereinfachte Servicezugang zu Maschinenkomponenten, eine neue Frequenzumformer-Generation, schwingungsentkoppelte E-Verkabelung und optional erhältliche Ausführungen für Spezialanwendungen.

Die Kombination aus leistungsstarken Motoren, dem unempfindlichen Riemenantrieb und robusten Komponenten der Lindner Shredder haben sich bewährt und gewährleisten einen reibungslosen Betrieb bei minimalen Stehzeiten. Besonders die Störstoffunempfindlichkeit der Lindner-Zerkleinerer weiß Matthias Pitz sehr zu schätzen. Dies ist besonders wichtig, da die Abfälle heute mehr Problemstoffe aufweisen. Ein Grund dafür ist das Trennverhalten der Verbraucher, das laut einer Studie der Montanuniversität Leoben in Österreich zu wünschen übriglässt. So finden sich beispielsweise größere Metallteile im Kunststoffabfall, Bioabfälle im Restmüll oder in Papiertonnen. Dieses Material muss zuverlässig getrennt werden, damit daraus hochwertige Brennstoffe entstehen können.
„Die robusten Zerkleinerer von Lindner sind prädestiniert für schwierige Stoffströme mit Stör- und Fremdstoffanteilen“, konstatiert Matthias Pitz. Und wenn sich doch einmal etwas verhängt, ermöglicht die hydraulisch nach innen schwenkbare Wartungsklappe mit sicherem Zugang zum Rotor für Wartungsarbeiten eine schnelle Entnahme des Störstoffs. Von Vorteil ist dabei, dass die Nachstellung des Schnittspalts zwischen Gegenmesser und Rotormesser der Komet Serie 2 sogar im laufenden Maschinenbetrieb erfolgen kann. Die Vorteile liegen auf der Hand, wie Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth erläutert: „Durch die Nachstellung des Schnittspalts kann der natürliche Verschleiß auf den Messern ausgeglichen werden. Die Messer können viel länger eingesetzt und die hohe Qualität beim Austragskorn über sehr lange Zeit gehalten werden.“

Die Produktion des Zementwerks in Deuna läuft im Schichtbetrieb – rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr. Für den Zulieferer der Ersatzbrennstoffe bedeutet dies, dass auch er stets ununterbrochen liefern muss. Um mögliche Fehler und damit Ausfallzeiten möglichst auszuschließen oder absolut zeitnah zu beheben, bietet Lindner ein besonderes Analyse-Tool zur schnellen Fehlerdiagnose und Behebung an, das eine Visualisierung direkt an der Maschine und ein detailliertes Monitoring aller Prozesse ermöglicht. Störungen und Defekte werden auf dem Bedien-Touch-Panel angezeigt, können sofort lokalisiert und unmittelbar behoben werden. „Bei dieser gläsernen Darstellung hat der Anwender alles im Blick“, lobt Matthias Pitz das durchdachte System, welches obendrein noch extrem anwenderfreundlich ist, da es zusätzlich zu der Monitoring-Funktion auch Hinweise für Optimierungspotenzial liefert, die meist direkt umsetzbar sind und keinerlei fachlichen Aufwand erfordern.

Ihre Zusammenarbeit finden beide Unternehmen äußerst fruchtbar für Kunden, die sich für eine EBS-Anlage zur Lieferung von Premium-Brennstoffen entscheiden. Darum wagen sowohl der Betriebsleiter der B+T Group als auch der Lindner Produktmanager leichtherzig eine Prognose: „Sicherlich werden wir als kompetente Partner auch bei zukünftigen Projekten wieder zusammenarbeiten.“